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研磨劃痕
二、劃痕到底怎么來的?
研磨中的劃痕，原因是多種因素的結合。因此，施工過程中，只了解一種原因，是不能得到根本解決的。因此，我們來做一個全面的了解。
1、磨料磨具的問題
研究劃痕，首先就應當從研磨的工具說起，而這一點也恰恰是許多人不太關注的地方。
①磨片的設計問題
廠家設計磨片號段的分段、粒度選擇，有很強的自由度和各自的習慣。例如常見的號段設計有：50#~150#~300#~500#~1000#~2000#~3000#或50#~150#~300#~500#~800#~1500#~3000#。
這些號段本身沒有問題——但廠家在選擇磨料時，如標準的50#磨片，實際上從35#~70#之間的金剛砂都可以選擇。
這就有兩個問題：一方面，雖然絕大多數的廠家設計都沒有問題，但不排除一些廠家設計不合理，在事實上造成50#直接跳到200#甚至300#的跨度，容易留下劃痕。
另一方面，同一廠家的磨片，能夠逐級壓住劃痕，但不同的廠家的磨片混著用，就不一定壓得住，從而造成劃痕。
②磨片生產時的問題
廠家在調配料時不注意，或磨具沒有清洗干凈，會造金剛砂粉粒串號。如300#的磨片中，混進一兩顆50#的金剛砂顆粒，也會造成劃痕。
③金屬磨料的問題
一些磨片，采用金屬作為結合劑，這種磨片容易造成深度劃痕。
另外一些磨片是采用金屬和金剛石混料，經二次破碎壓鑄成磨料磨具。其中的不規則金屬顆粒，易造成很深的劃痕。
另外一種情況是研磨時剪口較大，金屬磨片易啃傷地面，這種劃痕較深。
金屬磨片
2、人為操作的問題
操作問題，是劃痕產生的另一個重要因素。可以從以下6個方面進行分析：
①沒有提前檢查
現場施工，環境復雜。易出現交叉施工，各種機械、重物造成的深度劃傷。工人若沒有提前檢查，研磨時這些劃傷很難消除。
施工現場
②跳號
這個大家都很了解。為了省時省力，很多工人施工時都會跳號，有些甚至養成了習慣。如研磨完50#之后直接跳到200#，中間少了100#的環節；或從200#跳到500#，中間少了300#環節。這樣的跳號，尤其容易留下劃痕。
整平、優化、拋光——稱為研磨的三階段。每個階段之所以設置相應的磨片號段，都是經過理論和試驗論證過的，不是胡亂設置的。每一個號段，目的為了壓住上一號段的劃痕，如果跳號，自然會出現問題。
③研磨交叉不到位
一個區域的研磨，應該均勻的覆蓋到任何一點。如果沒有嚴格、統一的研磨方法，那么同一個區域，會出這個號段覆蓋到了，下一個號段不一定覆蓋到了的情況，劃痕自然會留下來，越到后面越難解決。
④研磨完沒有做清洗
每道磨片研磨完之后，如果不及時清洗地面的粉漿和研磨機上的殘留物，其中的金剛砂顆粒，就會在下道磨片研磨時，造成嚴重的劃痕。
較深的劃痕
⑤不同廠家磨片混著用
前面說過，不同的磨片廠家有不同的習慣。不同的廠家，有時標的雖然都是相同的號段，用的磨料卻不一定那么一樣。
工人身邊堆放著各種品牌和類型的磨片，有時隨手拿起來就用。不同廠家之間的磨片，不一定能夠很好的搭配使用，出現難以消除的劃痕，也就不奇怪了。
⑥不同機械混著用
如用研磨機磨完50#后，突然換用單盤機研磨下個號段。研磨機重量較大，50#留下的劃痕很深，換用單盤機后續研磨，需要很長時間才能消掉——這很容易讓工人失去耐性，劃痕還沒消掉，就直接進行后續步驟了。
