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人造石英石，就是以石英砂為主要填充物加樹脂來合成的一種人造石材，石英砂含量在90%以上，從板材上就能看到很多透明顆粒，那就是石英，人造石英石臺面繼承了石英的一些特質，比如硬度極高最高可達莫氏硬度7級，耐高溫300°一下溫度不會對其傷害，色澤漂亮等。缺點是不易加工，斷裂無法修復，基本只能做平整的臺面。隨著石英石市場在我國不斷成熟，再加上數控設備的補助。目前已基本解決造型困難及無縫拼接的難題！
下面介紹一下石英石板材各種質量問題的原因分析及解決措施
一、 氣孔
現象：板材表面出現數量不一、大小不同的圓孔。
原因分析：板材壓制時壓機內的真空度達不到-0.098Mpa的要求，料中的空氣沒有排出去。真空度達不到要求有以下幾方面的原因：
1.真空泵不夠力，無法抽真空至-0.098Mpa。
2.壓機漏氣。壓機各管道連接、接口、密封處漏氣。
3.抽真空未到-0.098Mpa就開始震動壓板，主要是未壓實的返壓板。
解決措施：1.檢查壓機是否漏氣：關閉放氣閥門，抽真空至-0.098Mpa，關閉壓機與真空泵之間連接管道的閥門，觀察真空表指針是否往回走。如指針往回走說明壓機漏氣，通知機修。如指針不動說明壓機不漏氣，檢查其他可能的原因。
2. 用麥氏真空計檢查壓機內真空度能否達到-0.098Mpa，若達不到-0.098Mpa說明壓機漏氣或真空泵不夠力，先排查壓機是否漏氣。若壓機不漏氣，通知機修檢查真空泵。
3.未壓實需返壓的板材一定要抽真空至-0.098Mpa后再壓板，否則極易產生氣孔。
二、砂孔
現象：板材表面出現數量不一、大小不同、規則不同的孔洞。
原因分析：1.板材未壓實。
2.板材快固（在壓板過程中固化）。
解決措施：1.未壓實的板材一定要返壓。
2.色漿員掌握藍水、白水的用量，溫度高時減少白水用量。
三、雜色
現象：1.料與鐵摩擦產生的黑色。2.鏡玻脫色產生的雜色。
原因分析：1.攪拌槳漏鐵，或下料口出漏鐵，造成料與鐵摩擦產生黑色。
2.壓機振動力不均勻，造成板材局部部位鏡玻脫色產生雜色。
3.環境中的雜物進入板材中造成雜色。
解決措施：1.生產板材（尤其是細顆粒純白板）時，仔細檢查攪拌機下料口和攪拌槳是否漏鐵。如有漏鐵，立即解決。
2.生產鏡玻板材（黑色除外）時用白底鏡玻。
3.清掃生產場所周圍的衛生。
四、掉料
現象：板材拋光后板面出現坑洞，且坑洞是因為料未固化造成的。
原因分析：1.料中有干粉。
2.板材在拋光時翻面，背面做正面用，背面因撕紙皮時被帶掉的料形成坑洞造成掉料。
解決措施：1.攪拌過程中要吹掉攪拌槳上的干粉，放料時要吹掉門和下料口的干粉。
2.杜絕板材因墊紙痕、雜色等問題造成翻面拋光；壓板后與板面180°撕紙皮，使紙皮上盡量不帶料起來。
五、墊紙痕
現象：1.牛皮紙鑲嵌在板材內。2.牛皮紙鼓起，板面拋光時是凹坑。
原因分析：1.板材在未固化前模具之間或模具與鐵架之間撞擊造成料拱起。
2.牛皮紙沒有鋪好。
3.壓機振動力不均勻，壓頭、底板、模具三者不規律的抖動。
解決措施：1.板材出壓機后，不能猛推猛撞。
2.鋪牛皮紙時一定要鋪平整，如紙皮鋪平后還會皺，可在模具上粘貼雙面膠來固定牛皮紙。
3.調整壓機各項參數使壓機震動達到同步。
六、粉團
現象：板面上面出現大小不同、只有粉沒有顆粒的料團。
原因分析：1.攪拌槳攪不到邊，攪拌機邊上有料沒有攪拌到。
2.攪拌機壁上的料掉入料中。
3.攪拌不均勻。
解決措施：1.攪拌槳由指定機修負責制作及維護，攪拌槳攪不到邊時立即通知機修更換。
2.攪拌機壁上的料在加樹脂后鏟到攪拌機內，或放完料后從攪拌機內鏟下去。
3.攪拌機手嚴格按照工藝要求操作。
七、色團
現象：板面出現大小不同、規則不一的色漿團。
原因分析：1.固化的色漿團或色漿塊掉入料中。
解決措施：1.在色漿稱量、色漿攪拌和倒色漿過程中避免外界或色漿桶內的色漿塊掉入料中。
2.盛色漿的桶每次倒完色漿必須刮干凈，繼續加入色漿和樹脂放在告訴分散機上面分散。
3.高速分散機攪拌葉上固化的色漿一定要清理干凈。
八、碎玻
現象：板面出現玻璃爆裂現象。
原因分析：1.偶聯劑失效，或添加量不足，或有效成分含量不達標。
2.板材固化不充分。
解決措施：1.使用有效成分含量≥95%的KH-570。
2.冷固化板材放置48小時后定厚拋光。
九、顆粒不均
現象：板面出現大顆粒分布不均勻，局部密集，局部疏散。
原因分析：1.攪拌時間不足導致攪拌不均勻。
2.顆粒和粉還沒有攪拌均勻就加入色漿，粉料與色漿結成團，若攪拌時間不足極易造成顆粒分布不均勻。
解決措施：1.嚴格按照工藝要求操作。
2.大的團料一定要搓碎后再布料。
3.顆粒和粉在原料車間提前混合好。
十、色調不均
現象：復色板板面出現兩種或兩種以上料分布不均勻，單獨某種料在某一區域很集中。
原因分析：1.混料不均：兩種或兩種以上料在混合時不均勻。
2.壓機振動力不均勻，導致局部力過大將輔料壓的擴散開來造成色調不均。
解決措施：1.復色板在過篩前混料兩到三次，過篩后混料一次。
2. 調整壓機各項參數使壓機震動達到同步。
十一、厚度不均
現象：板材局部部位厚度達不到質檢標準。
原因分析：1.板材在定厚或拋光時，底部有雜物將板材墊起使磨盤磨削量增大。
2.板材變形導致磨盤磨削量增大。
解決措施：1.板材在進定厚機或拋光機前清理板材上的飛邊和牛皮紙及輸送帶上面的泥漿和雜物。
2.板材按要求疊放，板面上的雜料要清理干凈。
十二、厚度不夠
現象：板材在拋光后各點厚度都達不到質檢標準。
原因分析：1.板材在定厚機或拋光機時磨削量過大。
解決措施：1.調整好定厚機磨頭的磨削量及拋光機磨頭的氣壓，板材出定厚機和拋光機后用游標卡尺測量厚度，根據測量結果調整磨頭磨削量。
十三、雜質
現象：板面出現非該型號所需要的原材料。
原因分析：1.原料中帶入：原材料中帶入，稱量過程中帶入，裝料的袋子沒有清理干凈。
2.生產過程中帶入：色漿稱量過程中帶入、攪拌過程中帶入（倒料時帶入雜質，攪拌機周圍不干凈帶入雜質）、環境帶入（空氣中漂浮的雜質）、布料過程中帶入（主要是手套）。
解決措施：1.原材料中的雜質必須挑選，稱量場所衛生清理干凈，裝料的袋子一定要清理干凈（必要時套袋）。
2.清理干凈攪拌平臺上面的衛生，布料時注意手套是否干凈。
3.生產前清理干凈攪拌機及其周圍的衛生。
十四、壓糊
現象：復色板兩種或兩種以上顏色的料出現中間色并且不均勻。
原因分析：1.壓機振動力不均勻。
2.震動時間過長。
3.樹脂含量過高。
解決措施：1.調整壓機各項參數使壓機震動達到同步。
2.適當減少震動時間。
3.適當減少樹脂用量。
十五、變形
現象：板材出現翹曲或拱背等現象。
原因分析：1.板材放置時板面上有雜料導致板材局部被墊起造成變形。
2.板材疊放過多。
3.鋪紙皮時膠條沒有壓住紙皮。
4.模具變形。
解決措施：1.板材疊放前清理干凈板面上的雜料。
2.板材疊放必須用鋼托，大板15mm厚8件/托，小板15mm厚20件/托。
3.一/二線和五/六線鋪紙皮時用膠條壓住紙皮后粘好紙皮。
4.一/二線模具不用時需一正一反整齊疊放好，不能放置潮濕的地方。四線和七線的模具需定期校正。
5.板材若出現兩頭厚中間薄的現象，疊放時根據需要在板材中間墊紙以補償板材厚度不均疊放后造成的變形。
十六、缺邊/缺角
現象：板材出現邊或角與板材脫離的現象。
原因分析：1.板材因變形導致在板材疊放過程中被壓斷。
2.板材因變形導致在定厚機中被磨頭打斷。
3.定厚機設備故障或操作失誤導致板材邊或角斷裂。
解決措施：1.控制板材變形問題。
2.設備定期檢查保養，人員不定期培訓。
十七、蜂窩
現象：板材底面定厚后局部部位沒有定到還留有毛坯板狀態時的毛糙面。
原因分析：1.毛坯板厚度不夠。
2.板材變形導致局部部位沒有定厚到。
3.定厚時磨削量不足。
解決措施：1.加料增加毛坯板厚度。
2.控制板材變形問題。
3.底面定厚小板保持在18-18.5mm，大板保持在18.5-19mm。
十八、水印
現象：板材拋光后單色板板面局部出現與周圍顏色有差異的現象。
原因分析：1.壓機振動力不均勻。
解決措施：1.調整壓機各項參數使振動達到同步。
十九、開裂
現象：板材出現裂紋。
原因分析：1.板材出壓機后受外界影響（如撕紙時帶起，木模甩動等）造成裂紋或開裂。
2.熱固化板材在固化過程中因各部位固化程度不同造成裂紋或開裂。
3.冷固化板材在固化時受外力影響造成裂紋或開裂。
4.板材在固化后受外力影響造成裂紋或開裂。
解決措施：1.板材出壓機后撕紙時注意不能帶起板材，不能猛推模具與前面的模具撞擊。
2.熱固化板材需要烤箱溫度、OT型號及用量、樹脂型號相互配合適當方可，生產嚴格執行技術部配方。
3.嚴禁冷固化板材在固化期間受外力影響。
4.固化后的板材在搬抬時小心避免碰撞。
